Kalıp döküm kalıbı, kaplama parçası ve hareketli parça olmak üzere iki parçadan oluşur ve birleştirildikleri parçaya ayırma çizgisi denir. Sıcak kamaralı dökümde, kaplama kısmı bir kapıya sahiptir, soğuk kamaralı dökümde ise bir enjeksiyon portudur. Erimiş metal kalıba buradan girebilir. Bu parçanın şekli, sıcak hazneli kalıp dökümdeki enjeksiyon memesi veya soğuk hazneli kalıp dökümdeki enjeksiyon haznesiyle eşleşir. Hareketli parça genellikle bir itme çubuğu ve bir koşucu içerir. Koşucu olarak adlandırılan, kapı ve kalıp boşluğu arasında, içinden erimiş metalin kalıp boşluğuna girdiği bir kanaldır. Hareketli kısım hareketli plakaya bağlanırken, kaplama kısmı genellikle sabit levhaya veya ön levhaya bağlıdır. Boşluk, kalıptan cıvatalarla nispeten kolay bir şekilde çıkarılabilen veya takılabilen bağımsız bileşenler olan iki boşluk ekine ayrılmıştır.
Kalıp, kalıp açıldığında dökümün hareketli parçada kalacağı şekilde özel olarak tasarlanmıştır. Bu şekilde, hareketli parçanın iticisi dökümü itecektir. İtici genellikle baskı plakası tarafından sürülür. Dökümün hasar görmemesini sağlamak için tüm iticileri aynı anda aynı kuvvetle doğru bir şekilde sürecektir. Döküm dışarı itildiğinde, basınç plakası tüm itme çubuklarını geri çekmek için küçülür ve bir sonraki kalıp dökümü için hazırlanır. Kalıptan çıkarma sırasında döküm hala yüksek bir sıcaklık durumunda olduğundan, her itme çubuğundaki ortalama basıncın döküme zarar vermeyecek kadar küçük olmasını sağlamak için sadece itme çubuklarının sayısı yeterlidir. Bununla birlikte, itme çubuğu hala izler bırakacaktır, bu nedenle itme çubuğunun konumu dökümün çalışmasını çok fazla etkilemeyecek şekilde dikkatle tasarlanmalıdır.
Kalıptaki diğer parçalar arasında çekirdek kızakları vb. Bulunur. Çekirdekler dökümlerde delikler veya açıklıklar yapmak için kullanılır. Dökümlerin detayını arttırmak için de kullanılabilirler. Üç ana çekirdek türü vardır: sabit, hareketli ve gevşek. Sabit çekirdeğin yönü kalıptan dökümün yönüne paraleldir. Sabit veya kalıba kalıcı olarak bağlanırlar. Hareketli göbek fırlatma yönü dışında herhangi bir yönde düzenlenebilir. Döküm katılaştıktan sonra kalıp katılaşmadan önce, hareketli çekirdek bir ayırma cihazı kullanılarak kalıp boşluğundan çıkarılmalıdır. Kaydırıcı ve hareketli çekirdek çok yakındır, en büyük fark kaydırıcının içbükey bir yüzey yapmak için kullanılabilmesidir. Dökümde maça ve sürgü kullanılması maliyeti önemli ölçüde artıracaktır. Çıkarma blokları olarak da bilinen gevşek çekirdekler, dişli delikler gibi karmaşık yüzeyler yapmak için kullanılabilir. Her döngünün başlamasından önce, kaydırıcıyı manuel olarak kurmak ve son olarak döküm ile birlikte itilmek gerekir. Sonra gevşek çekirdeği çıkarın. Gevşek bir çekirdek en pahalı çekirdektir, çünkü onu üretmek için çok fazla emek gerektirir ve döngü süresini arttırır.
Tahliye deliği genellikle ince ve uzundur (yaklaşık 0. 13 mm), bu nedenle erimiş metal atığı azaltmak için hızlı bir şekilde soğutulabilir. Döküm işleminde yükseltici gerekmez, çünkü erimiş metalin basıncı çok yüksektir, bu da geçidin kalıba sürekli olarak akmasını sağlayabilir.
Sıcaklık nedeniyle, kalıplar için en önemli malzeme özellikleri termal şok direnci ve esnekliktir. Diğer özellikler sertleşebilirlik, işlenebilirlik, termal çatlama direnci, kaynaklanabilirlik ve kullanılabilirlik (özellikle büyük kalıplar için) ve maliyeti içerir. Kalıp ömrü doğrudan erimiş metalin sıcaklığına ve her döngünün zamanına bağlıdır. Döküm için kullanılan kalıplar genellikle sert takım çeliğinden yapılır. Dökme demir büyük iç basınca dayanamadığı için, kalıplar pahalıdır ve bu da yüksek kalıp açma maliyetlerine yol açar. Daha yüksek sıcaklıklarda kalıp dökümü yapılan metaller, daha sert alaşımlı çeliklerin kullanılmasını gerektirir.
Döküm işlemi sırasında meydana gelen ana kusurlar aşınma ve erozyonu içerir. Diğer kusurlar termal çatlama ve termal yorgunluğu içerir. Kalıbın yüzeyinde büyük sıcaklık değişiklikleri nedeniyle kusurlar varsa, termal çatlama meydana gelir. Çok fazla kullanımdan sonra, kalıbın yüzeyindeki kusurlar termal yorgunluğa neden olacaktır [3].