Otomobil endüstrisi yaklaşık olarak her kırk yılda bir üretim devrimi yaşıyor ve Tesla mevcut yeni devrime öncülük ediyor. Ford'un montaj hattı üretiminden Toyota'nın yalın üretimine ve Volkswagen'in platform tabanlı modüler üretimine kadar her otomobil üretim devriminin lideri, sonraki pazar rekabetinde açık bir avantaja sahip olacak. İki önemli teknolojik yenilik olan 4680CTC ve entegre basınçlı döküm ile Tesla, otomotiv endüstrisinde yeni bir üretim devrimi turuna öncülük ediyor.
- 4680CTC: Pil takımı araç gövdesine entegre edilmiştir ve doğrudan koltuğa bağlanmıştır. Yüksek entegrasyon seviyesi aracın ağırlığını %10 azaltır, seyir menzilini %14 artırır, parça sayısını 370 azaltır, birim maliyeti %7 azaltır ve birim yatırımı %8 azaltır. Şu anda 4680CTC Austin, Texas fabrikasında seri olarak üretilmektedir.
- Entegre basınçlı döküm: Model Y entegre basınçlı döküm arka tabanı, parça sayısını 70'ten 1'e 2'ye düşürdükten sonra, teknolojinin uygulaması genişlemeye devam etti. Austin, Texas fabrikasındaki mevcut çözüm, ön ve arka zemin parçalarının sayısını 171'den 2'ye düşürebilir ve kaynak noktalarının sayısını 1.600'den fazla azaltabilir.
Yeni güçler ve geleneksel OEM'ler entegre basınçlı dökümü takip ediyor:
Yeni güçler:
- NIO, ET5 için entegre bir döküm arka alt çerçeveyi benimsemek üzere Wencan Co., Ltd. ile el ele veriyor;
- Xpeng Motors, 6800T şasisinin entegre yapısal parçalarını piyasaya sürmek için Guangdong Hongtu ile el ele veriyor;
- Gaohe Automobile, ağırlığı %15~20 oranında azaltan entegre süper büyük döküm gövdeli arka kabini ortaya çıkarmak için Tuopu Grubu ile el ele veriyor.
Geleneksel OEM:
- Mercedes-Benz dünyadaki en son bilimsel araştırma sonuçlarını piyasaya sürüyor: VISION EQXX. Gövdenin arka kısmının sertliği büyük ölçüde iyileştirildi ve ağırlığın %15-20 oranında azaltılması bekleniyor;
- Volvo, entegre basınçlı döküm de dahil olmak üzere yeni teknolojiler ve üretim süreçlerini tanıtmak için İsveç fabrikasına 10 milyar İsveç kronu yatırım yapacak.
Kaykay şasisi, CTC'nin ve entegre kalıp dökümün orta ve uzun vadeli gelişimi için önemli bir itici güç haline geldi. Kaykay şasisi mevcut otomotiv endüstrisindeki en önemli devrim niteliğindeki teknolojilerden biridir. İlgili teknolojiler arasında yük taşımayan bir gövde, kabloyla kontrol edilen şasi, entegre elektrikli tahrik sistemi ve son derece entegre akıllı modüller yer alıyor. Ek olarak, güç pillerinin kütle/hacim enerji yoğunluğunun sınırlı bir alanda iyileştirilmesi, CTC pil sistemi entegrasyon çözümüyle son derece tutarlıdır; Yüksek entegrasyonun ardından şasinin yapısı daha karmaşık hale gelir ve entegre kalıp döküm, şasi teknolojisinin iyileştirilmesi ihtiyaçlarını daha iyi karşılayabilir.
Yeni enerji araçlarının ağırlığı ve seyir menzilinin artması, hafif araçların geliştirilmesini zorunlu kıldı. Aynı sınıftaki yakıtlı araçlarla karşılaştırıldığında, saf elektrikli modellerin ağırlığı yaklaşık olarak +19~%32, şarjlı hibrit modellerin ağırlığı ise yaklaşık olarak +12~%18'dir. Enerji verimliliğini artırmak ve seyir menzilini genişletmek için yeni enerji araçlarının hafif şekilde geliştirilmesi kaçınılmaz hale geldi.
Alüminyum alaşımı en uygun maliyetlidir ve yüksek basınçlı döküm daha verimlidir. Çeliğin alüminyumla değiştirilmesi, beyaz gövdenin ağırlığını yaklaşık 1/3 oranında azaltabilir, ancak alüminyum metali yüksek bir ısı iletkenliğine sahiptir, bu da kolaylıkla kaynak performansının düşmesi ve elektrotların yüzeydeki oksit tabakası tarafından kirlenmesi gibi sorunlara neden olabilir. alaşım yüzeyi; yüksek termal genleşme katsayısı kolayca parçaların büyük deformasyonuna yol açabilir. Yüksek basınçlı döküm, yüksek verimliliğe ve işlenmiş parçaların küçük duvar kalınlığına sahiptir. Alüminyum alaşımlarına uygun verimli bir işleme teknolojisidir. Entegre basınçlı döküm, yüksek basınçlı döküme dayanmaktadır. Üretilen parçalar ek iç bağlantı gerektirmez ve süreç büyük ölçüde azalır. Ek olarak, basınçlı döküm hurdasının malzeme kullanım oranı %90'a kadar çıkmaktadır; bu, damgalama ve kaynak çelik gövdelerin %-70%60'ından çok daha yüksektir.
Otomobillerde entegre basınçlı döküm uygulaması daha da genişletilebilir. Mukavemet ve esneme oranının ayarlanmasıyla basınçlı döküm işleminin daha fazla yapısal parçaya ve kaplama parçasına uygulanacağına inanıyoruz. Gelecekte, motorlar ve akü paketi muhafazaları gibi gövde dışında daha fazla parça, basınçlı döküm işlemi kullanılarak üretilebilecek.
Entegre basınçlı dökümlerin önündeki teknik engeller temel olarak dört açıdan yansıtılmaktadır:
- Büyük basınçlı döküm makinesi: Sistem karmaşıktır ve teori, deneyim ve üretim teknolojisi açısından yüksek gereksinimlere sahiptir; "tasarım-test-tasarım" döngüsünün uzun olması ve zaman maliyetinin yüksek olması; maliyeti yüksek, risk maliyeti yüksektir.
- Malzeme formülü: Alaşım eriyiğinin iyi reolojik özelliklere, küçük doğrusal büzülmeye ve küçük bir katılaşma sıcaklığı aralığına sahip olması gerekir. Önemli olan ısıl işlemden kaçınmaktır.
- Basınçlı döküm kalıbı: Basınçlı döküm, sıcaklık, vakum, kalıplama şeması, işlem parametreleri, işlem sonrası vb. açısından daha yüksek gereksinimlere sahiptir ve kalıp daha karmaşıktır.
- Proses yöntemi: Yüksek hızlı kalıp doldurma özellikleri, tüm proses elemanlarında yüksek gereksinimler gerektiren döküm hatasına kolayca yol açabilir.
Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >370'den 2~3'e, bağlantı noktalarının sayısı azalacak ve maliyet düşecek; çalışma saatleri 2 saatten 180 saniyeye düşürülecek ve 5 adet basınçlı döküm makinesi yıllık 600,000 adet üretim kapasitesini karşılayabilecek.
Entegre basınçlı döküm gövdelerinin pazar büyüklüğünün 2025 yılında 20 milyar yuan'ı aşması bekleniyor. Yıllık üretim kapasitesi 500000 parça olan bir araba gövdesi arka kat üretim hattına göre hesaplanmış olup, geleneksel damgalama maliyetleri temel alınmıştır. ve kaynak işlemi ve entegre basınçlı döküm işlemi sırasıyla 630 milyon yuan ve 480 milyon yuan'dır. Entegre döküm arka zemin bisikleti, maliyetlerden 300 yuan'a kadar tasarruf sağlayabilir. Entegre basınçlı döküm gövde pazar büyüklüğünün 2025 yılında 21,5 milyar yuan'a, 2021'den 2025'e kadar ise %132'lik bir Bileşik Büyüme Oranı'na ulaşmasının beklendiğini tahmin ediyoruz.
Tesla yeni bir üretim devrimi turuna öncülük ediyor: 4680 CTC + entegre kalıp döküm
Asırlık otomobil endüstrisi tarihinde her kırk yılda bir imalat devrimi meydana gelir. Ford'un 1910'lardaki montaj hattı üretiminden, Toyota'nın 1950'lerdeki "çok çeşitli, küçük parti" yalın üretimine, 1980'lerdeki Volkswagen'in platform tabanlı ve modüler üretimine kadar, her otomobil üretim devriminin liderleri gelecekte olacak. Pazar rekabetinde açık bir avantaja sahip olun.
Tesla üretim devrimi: 4680CTC+ entegre kalıp döküm. Tesla'nın 4680CTC çözümü (CTV), akü paketini araç gövdesine entegre ediyor ve doğrudan koltuklara bağlayarak parça sayısını önemli ölçüde azaltıyor ve montaj üretim verimliliğini artırıyor. Model Y gövdesinin entegre döküm ön ve arka zeminleri, geleneksel damgalama ve kaynak işlemlerini altüst eder. Geleneksel damgalama ve kaynak işlemiyle karşılaştırıldığında 169 daha az parça vardır ve maliyet önemli ölçüde azalır. Tesla'nın Pil Günü'nde açıkladığı bilgiye göre, devrim niteliğindeki iki teknolojiye dayanan araç, ağırlığı yüzde 10 oranında azaltabiliyor, seyir menzilini yüzde 14 artırabiliyor ve parça sayısını 370 oranında azaltabiliyor.
4680 CTC: Tesla pil teknolojisi her zaman sektördeki yeniliklerin referans noktası olmuştur
Tesla, güç pili inovasyonu trendine öncülük ediyor. Model S ne zaman / Şu anda 4680 hücreden oluşan CTC çözümüyle donatılmış Model Y teslim edilmiş durumda. Geçtiğimiz on yılda Tesla, hem pil hücreleri hem de paketler alanında sektörün gelişimine öncülük etmeye devam etti.
4680 CTC: Belirli planları ilk açıklayan siz olun ve sektörün teknik yönüne liderlik edin
Tesla, Haziran 2021'de 4680 Yapısal Pil (CTC) pil sistemi entegrasyon teknolojisini detaylandıran ENTEGRE ENERJİ DEPOLAMA SİSTEMİ adlı bir patenti açıkladı. Patentte kamuya açıklanan içeriğe göre Tesla CTC'nin genel yönelim anlayışına sahip olabiliyoruz: pil takımı üst kapağı, koltuk gibi araç yapısına doğrudan bağlanarak yolcu kabini tabanının yapısı haline geliyor; Hücreler reçine malzemeleriyle dolu. Tesla, bunun bir yandan termal koruma, diğer yandan da pil çekirdeği için yapısal destek sağlayabileceğine inanıyor; "Büyük modül" çözümüyle karşılaştırıldığında CTC çözümü, destek parçalarını azaltma, aracın ağırlığını azaltma, genel akü kapasitesini artırma avantajlarına sahiptir.
4680 CTC: Model Y resmi olarak piyasaya sürüldü, Teksas fabrikası ilk çeyrekte teslimata başlıyor
Tesla'nın CTC çözümü, aracın seyir menzilini %14 artırabilir, birim maliyetleri %7 azaltabilir ve birim yatırımı %8 azaltabilir.
Tesla'nın 2021 4. çeyrek mali raporunda Texas Gigafactory'deki işçilerin Model Y koltuklarını doğrudan 4680 CTC pil takımına bağladığı görülebiliyor. CTC'nin uygulanması son montaj üretim verimliliğini önemli ölçüde artıracaktır.
Entegre basınçlı döküm: Y ile başlayarak hafif araç gövdelerinin gelişimini desteklemeye devam ediyoruz
Entegre basınçlı döküm: özel düzen ve araştırma ve geliştirmede sürekli atılımlar
Tesla, dört büyük otomobil fabrikasının tamamında 6,000-tonluk büyük ölçekli basınçlı döküm makinesi GigaPress'i kurdu. Şu anda Şanghay fabrikasında Model Y arka tabanlarının üretimi için beş büyük basınçlı döküm makinesi bulunuyor. Teksas'taki fabrika Mart ayında seri üretime başladı. Model Y'nin arka tabanına, ön tabanın (ön uzunlamasına kiriş) entegre kalıp dökümü eklenmiştir.
"Yapısal bileşenler için döküm alüminyum alaşımı" başlıklı yerleşim planıyla entegre döküm alüminyum alaşımı patenti, hem güçlü hem de daha fazla işlem gerektirmeyen ve üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilen mükemmel sünekliğe sahip bir alüminyum alaşımını tanımlar. .
Tesla enerji emme sistemi destek sistemi ile entegre edilecek. 5 Temmuz 2021'de Tesla, "entegre enerji emici dökümler" için patent başvurusunda bulundu. Bu enerji emici sistem, otomobil çarpışma yapılarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Enerji emici sistem, tek bir döküm işlemi yoluyla destek yapısının bir kısmı veya tamamı ile entegre edilebilir, böylece punta kaynağı, dikiş kaynağı, perçinleme, cıvatalama, yapıştırma vb. işlemlere olan ihtiyaç azalır.
Entegre basınçlı döküm: bileşenler ön zemine kadar genişletilir ve toplam lehim bağlantılarının sayısı 1,600+ azaltılır
Tesla'nın entegre kalıp dökümü ön zemine kadar uzanıyor. Tesla'nın duyurusuna göre Tesla, 2020 yılında parça sayısını 70'ten 1~2'ye düşürebilen Model Y entegre kalıp döküm arka kat planını duyurdu; 2022 1. Çeyrek mali raporu, Austin, Texas fabrikasında üretilen entegre basınçlı dökümü duyurdu. Gövde planı, ön ve arka zemin parçalarının sayısını 171'den 2'ye düşürebilir ve kaynak noktalarının sayısını 1.600'den fazla azaltabilir.
Entegre basınçlı döküm: Teknoloji uygulamasını hızlandırmak için Teksas fabrikasında seri üretim
Tesla'nın kullandığı basınçlı döküm makinesi Giga Press, Lijin Technology tarafından üretiliyor ve geleneksel damgalama ve kaynak işlemlerini kullanan üretim ekipmanlarına kıyasla zemin alanından %35 oranında tasarruf edilebiliyor. Tesla'nın mali rapor bilgilerine göre, Şangay Gigafactory'de üretim için beş büyük ölçekli basınçlı döküm ekipmanı bulunuyor ve Model Y gövdesinin ön tabanının (ön uzunlamasına kiriş) Teksas'taki Austin Gigafactory'de entegre kalıp dökümü de büyük çapta gerçekleştirilecek. -üretilmiş.
Yeni otomobil yapımı güçleri, entegre basınçlı dökümün takibinde başı çekiyor
NIO ve Wencan, ET5 entegre döküm gövde arka zemininde işbirliği yaptı. NIO ET5 entegre bir döküm arka zemin kullanır. Entegre döküm işlemi, gövdenin arka tabanının ağırlığını %30 oranında azaltırken bagaj alanını 11L artırır. Kasım 2021'de Wencan'ın 6000T ultra büyük basınçlı döküm adası, kalıbı başarıyla test etti ve entegre basınçlı döküm otomobil arka taban ürünü, üretim hattından başarıyla çıkarıldı.
Xpeng Motors, entegre basınçlı döküm geliştirmek için Guangdong Hongtu ile el ele veriyor. 1. Şu anda Guangdong Hongtu, Xpeng Motors'un destek sistemine girmiştir ve her iki taraf da aynı anda entegre basınçlı döküm parçaları geliştirmektedir. Ocak 2022'de Guangdong Hongtu 6800T şasiye entegre yapısal parçalar resmi olarak üretim hattından çıktı. 2. Wuhan üssü entegre bir kalıp döküm atölyesi inşa edecek. Yaklaşık 1.500 dönümlük bir alanı kapsayan ve 100000 araçlık üretim kapasitesi planlanan proje, Temmuz 2021'de resmi olarak başlatılacak. Birden fazla ultra büyük basınçlı döküm adası ve otomatik üretim hattı seti tanıtılacak.
Şubat 2022'de Gaohe Automobile ve Tuopu'nun entegre süper büyük döküm gövdeli arka bölmesi piyasaya sürüldü. 7200T basınçlı döküm makinesi tarafından üretilen ultra büyük yapısal parçalar sırasıyla yaklaşık 1700 mm uzunluk ve 1500 mm genişlikte olup, ağırlıkta %15~20 oranında azalma sağlar ve tüm geliştirme döngüsünü 1/3 oranında kısaltır. Malzemeler açısından, ortak TechCast'ın yüksek mukavemetli, sağlam, ısısız alüminyum alaşımlı malzemesi, ısıl işlemin neden olduğu parçaların boyutsal deformasyonu ve yüzey kusurları gibi sorunları önleyebilir. Akışkanlığı aynı seviyedeki malzemelere göre %15'ten daha fazla, plastisite ise %30'dan daha fazla olup, araç çarpışması ve diğer performansın daha yüksek bir boyuta ulaşmasını sağlar.
Uluslararası geleneksel OEM'ler entegre basınçlı dökümü takip ediyor
Mercedes-Benz, performansı önemli ölçüde artıran entegre döküm sonuçlarını piyasaya sürüyor. Mercedes-Benz, dünyadaki en son bilimsel araştırma başarısı VISION EQXX'i piyasaya sürdü. En büyük yenilik, biyonik mühendislik yapısal bileşenlerinin gövdenin arka kısmına ve ön kulenin tepesine uygulanmasıdır. Gövdenin arka kısmının tamamı bağımsız ve komple alüminyum alaşımlı dökümden oluşturulmuştur. Geleneksel işlemlerle karşılaştırıldığında, gövdenin arka kısmının sertliği büyük ölçüde iyileştirildi ve ağırlığın %15-20 oranında azaltılması bekleniyor.
Volvo entegre kalıp dökümü tanıtacak. Volvo, İsveç fabrikasına 10 milyar İsveç kronu yatırım yapacak ve burada entegre basınçlı döküm prosesi de dahil olmak üzere bazı yeni ve daha sürdürülebilir teknolojiler ve üretim süreçlerini tanıtacak.
Kaykay şasisi, CTC ve entegre kalıp dökümün orta ve uzun vadeli gelişimi için önemli bir itici güç haline geldi
Kaykay şasisi mevcut otomotiv endüstrisindeki en önemli devrim niteliğindeki teknolojilerden biridir. En büyük özelliği üst ve alt gövdelerin ayrılması ve böylece araç geliştirme döngüsünün önemli ölçüde kısaltılmasıdır. Bu nedenle kaykayın yük taşımayan bir gövde yapısı ve tel kontrollü bir şasi ile donatılması gerekir; yüklemeyi kolaylaştırmak için şasinin çok fazla dikey yer kaplamaması ve "üçü bir arada" gibi entegre elektrikli tahrik sistemleri gerekli hale geldi; son derece entegre akıllı modüllerin merkezileştirilmesi gerekir. AEA'yı temel alır ve yazılım ile donanımın ayrıştırılmasını gerçekleştirir; sınırlı bir alanda güç pillerinin kütle/hacim enerji yoğunluğunu artırır; bu, CTC pil sistemi entegrasyon çözümüyle oldukça tutarlıdır; Yüksek entegrasyondan sonra şasinin yapısı daha karmaşık hale gelir ve entegre kalıp döküm daha fazla olabilir. Şasi teknolojisinin iyileştirilmesi ihtiyaçlarını daha iyi karşılar.
Son yıllarda birçok yerli ve yabancı üretici, kendi geliştirdikleri kaykay şasilerini başarıyla piyasaya sürdü ve teknoloji giderek olgunlaşıyor.
Yeni enerji araçlarının pil ömrünün artması, hafif araç gövdelerinin geliştirilmesini zorunlu kılıyor
Yeni enerjili binek araç satışları yüksek oranda artmaya devam ediyor ve 2022 yılında 5,4 milyon adedi aşması bekleniyor. 2018'den 2021'e kadar yeni enerjili binek araç satış hacmi: 1,05, 1,06, 1,20 ve 3,32 milyon adet sırasıyla; 2021 yılında yeni enerjili binek araç penetrasyon oranı %15,5'tir. Mart 2022'de yeni enerjili binek araç penetrasyon oranı %24,7'ye ulaşarak yeni bir rekora ulaştı. Yeni enerjili binek araç satışlarının 2022 yılında 5,4 milyon adedi aşacağına inanıyoruz.
Yeni enerji araçlarının üç elektrik sisteminin ağırlığı önemli ölçüde artıyor. Yakıtlı araçlarla karşılaştırıldığında, yeni enerji araçları daha az motora ve şanzıman sistemine sahiptir, ancak akü enerji yoğunluğunun (yaklaşık 0.1-0.3KWH/KG) yakıttan (12KWH/KG'nin üzerinde) daha düşük olması nedeniyle ), üç elektrikli sistemin ağırlığı önemli ölçüde artar. Boş ağırlığı karşılaştırmak ve hesaplamak için çeşitli markalar altındaki çeşitli modellerin farklı güç versiyonlarını seçtik. Yakıtlı versiyonla karşılaştırıldığında, saf elektrikli versiyonun ağırlığı yaklaşık %19 ila %32 oranında artarken, plug-in hibrit versiyonun ağırlığı yaklaşık %12 ila %18 arttı.
Geliştirilmiş seyir menziline olan talep, hafif araçların geliştirilmesini zorladı. Geleneksel yakıtlı araçlarla karşılaştırıldığında yeni enerji araçları daha ağırdır ve bu da seyir menzilini ciddi şekilde etkiler.
Otomobilin hafifletilmesi, yeni enerji araçlarının performansını özellikle çevre koruma, fayda, güç, güvenlik ve frenleme açısından önemli ölçüde artırabilir.
Alüminyum alaşımı şu anda araba gövdeleri için en uygun maliyetli hafif malzemedir
Otomobillerin hafifletilmesi esas olarak hafif malzemelerin kullanılmasıyla sağlanır. Araç ağırlığını azaltmanın ana yolları yapısal optimizasyon tasarımı, hafif malzeme uygulaması ve hafif malzeme işleme ve üretim teknolojisini içerir. Bunlar arasında, mevcut ana otomotiv hafifletme tedbirleri esas olarak hafif malzemelerin kullanılmasıdır.
Çeşitli hafif malzemeler arasında alüminyum alaşımı en yüksek maliyet performansına sahiptir. Çeşitli metal alaşımları ve kompozit malzemelerle karşılaştırıldığında, alüminyum alaşımı performans, yoğunluk ve fiyat açısından belirgin kapsamlı avantajlara sahiptir ve en uygun maliyetli hafif malzemedir.
Bağlantı teknolojisi, yapısal bileşen performansı ve boyutu, alüminyum alaşımlı malzemelerin otomobillerde uygulanmasını kısıtlıyor
Alüminyum alaşımlı gövdenin üretim süreci çelik gövdeye göre çok daha karmaşıktır. Çelik yerine alüminyum alaşımı kullanılırsa beyaz gövdenin ağırlığı genellikle yaklaşık 1/3 oranında azaltılabilir. Örnek olarak Audi A8'i ele alalım. Tamamen alüminyum gövdesi nedeniyle beyaz gövdenin ağırlığı yalnızca 215 kg'dır. Bununla birlikte, alüminyum metalinin yüksek ısıl iletkenliği, kaynak performansının azalması ve alaşım yüzeyindeki oksit tabakasının elektrotları kirletmesi gibi sorunlara kolaylıkla neden olabilir. Ayrıca alüminyumun yüksek termal genleşme katsayısı, parçalarda kolaylıkla büyük deformasyonlara yol açabilir. Yine Audi A8'i örnek alırsak, gövde üretimi MIG kaynağı, uzaktan lazer kaynağı vb. dahil olmak üzere 14 tip bağlantı işlemi gerektirir. İşlem karmaşıklığı, esas olarak direnç kaynağı olan beyaz çelik gövdeninkinden çok daha yüksektir. .
Araba gövdesi yapısal parçalarının yüksek performans gereksinimleri vardır ve alüminyum alaşımlı malzemelerin geçirgenliği sınırlıdır. Genellikle gövde yapısal parçalarının boyutu büyük, yapısı karmaşıktır ve duvar kalınlığı genellikle yalnızca 2-3 mm'dir. Güvenlik performansı (çarpışma testi) gerekliliklerini ve parça bağlantı gerekliliklerini karşılamak için yüksek uzamaya ve yüksek dayanıma sahip olmaları gerekir. Süreçler/malzemeler/ekipman gibi önemli teknolojilerdeki atılımlarla birlikte, alüminyum alaşımlı gövde yapısal parçalarının penetrasyon oranının artmaya devam etmesi bekleniyor.
Basınçlı döküm teknolojisi ilerlemeye ve yeniliklere devam ediyor
Basınçlı döküm işlemi 1885 yılında ortaya çıktı ve ilk olarak 1904 yılında otomobil endüstrisinde basınçlı döküm biyel kolu yatakları şeklinde kullanıldı. Basınçlı döküm makinelerinde pnömatik basınçlı döküm, soğuk odalı basınçlı döküm ve çift zımbalı basınçlı döküm gibi teknolojik gelişmeler yaşanmıştır. Şu anda, basınçlı döküm ekipmanı, basınçlı döküm makinesi/kalıbının çekirdek olduğu ve diğer çevresel ekipmanların desteklediği bir basınçlı döküm adasına dönüşmüştür.
Yüksek basınçlı döküm, alüminyum alaşımlı malzemelere uygun, verimli bir işleme teknolojisidir
Yüksek basınçlı döküm, alüminyum alaşımlı malzemeler için uygun, verimli bir işleme teknolojisidir. Basınçlı döküm esas olarak yüksek basınçlı döküm, düşük basınçlı döküm, diferansiyel basınçlı döküm vb. olarak ayrılır. Bunlar arasında düşük basınçlı döküm ve diferansiyel basınçlı döküm çoğunlukla motor ve şasi alanlarında kullanılırken, yüksek basınçlı döküm giderek daha fazla kullanılır. Yüksek verimliliği ve işlenmiş parçaların et kalınlıklarının küçük olması nedeniyle otomobil gövdelerinde kullanılmaktadır ve gelecekte önemli bir yöndür.
Basınçlı döküm, soğuk odacıklı basınçlı döküm ve sıcak odalı basınçlı döküm olarak ikiye ayrılır: soğuk odalı basınçlı döküm esas olarak otomotiv parçaları, iletişim baz istasyonu soğutma bileşenleri vb. gibi büyük parçaların imalatında kullanılır; Sıcak odacıklı döküm, USB konnektörü, dizüstü bilgisayar kasası vb. gibi küçük elektronik veya 3C ürünlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.