Kalıp Döküm ve Kum Döküm Arasındaki Fark Nedir?

Kum döküm ve döküm bazı benzerlikler var, ama üretim açısından, dünyalar üretim kalitesi açısından aralarında yalan.
    
Kum döküm metaller çeşitli üretebilir, ancak en popüler metaller çelik, alüminyum, bakır, nikel, çinko, kurşun, demir, magnezyum ve bakır vardır. 20. yüzyılın sonunda ve 21.
    
Daimi kalıp döküm veya Gravity M Kalıp döküm olarak da bilinen yerçekimi döküm, erimiş metal kalıp girer yoludur. Kalıp döküm, erimiş metaller tamamen yerçekimi ile alttan üste doldurulur bir kalıp içine atılır.
    
Çoğu döküm parçalar alüminyum bazlı alaşımlardan, aynı zamanda dökme demir-metalden yapılmıştır. Kalıp döküm işleminde, erimiş metal kalıp içine enjekte edilir ve kalıp içinde işlenir yüksek basınç ile bir kalıp boşluğuna preslenir. Kalıp dökümünde, erimiş metaller kalıp boşluklarına bastırılır ve bu metaller bir kalıp içinde makine tarafından işlenir.
    
Yerçekimi besleme süreçleri olan kalıcı formları vardır, döküm enjeksiyon kalıplama kullanır iken. Araç üretim döngüsü sırasında yeniden düzenlenmesi gerekmez, ve döküm basınç enjeksiyonkullanılırken, bir yerçekimi konveyör yöntemi olan kalıcı bir araç, kullanımına gerek yoktur).
    
Metal kalıplar genellikle demir veya çelik yüksek alaşımdan yapılır ve 3 ila 4 cm çapında ve 2,2 inç kalınlığında.
    
Döküm dışında ayırma hatları minimuma indirgenir ve birçok alüminyum döküm bile ek terbiye ile sağlanır. Diğer metaller için kullanılan aynı döküm teknikleri alüminyuma da uygulanabilir, çünkü döküm yüzeylerin kalitesi o kadar yüksektir ki, birçoğu bunları ek terbiye ve hatta döküm yüzeyleriçin kullanır. Alüminyum kullandığı en popüler yöntem döküm döküm, ama mevcut tek yöntem değildir.
    
Kalıcı kalıp dökümünde, yüksek erime sıcaklığına sahip bir metalden yeniden kullanılabilir bir kalıp üretilir. Alüminyumun döküm olması için, bu kalıplar genellikle gri dökme demir veya çelikten imal edilir ve döküm döküm olarak adlandırılır. Bir kum döküm aletinde, dökülen erimiş metal çelik bir kalıp içine dökülür ve daha sonra kalıp içine.
    
Kalıp daha fazla ürün üretmek için yeniden kullanılabilir, hangi daha az atık ve kalıp ve ürünün kendisi zarar riski daha az anlamına gelir. Dezavantajı: nispeten pahalı, ancak formda daha az kusur ve kalıcı döküm daha yüksek bir erime sıcaklığı olduğu gibi, çelik gibi yüksek hassasiyet gerektiren ürünler döküm için idealdir.
    
Kalıp döküm dikkatle kontrol basınç koşulları altında oluşturulan ve çelik döküm gibi bazı uygulamalarda sürekli döküm alternatif olarak kabul edilir bir metal döküm. Dezavantajı: Mekanik özellikleri geliştirmek için ısıl işlem gerektiren uygulamalarda daha az verimlidir. Kum döküm, ya da kum döküm, hangi kum metal döküm üretimi için bir kalıp malzemesi olarak kullanılan bir süreçtir. Düşük basınçlı döküm, gelişmiş mekanik özellikler için ısıl işlemlerin gerekli olduğu uygulamalar için en yaygın kum döküm türüdür.
    
Kullanılan malzeme genellikle normalde yüzeyi yumuşatmak için gerekli olan ek işleme işlemleri ile sonuçlanır. Bu terim, bir alet, malzeme veya kalıp gibi işlemde üretilen ürünü ifade etmek için de kullanılır.
    
Aynı zamanda bir araba gövdesi veya çelik plaka balmumu döküm gibi sürecinde kaybolmuş bir balmumu döküm olabilir. Döküm ekive yapılan yatırımdan çok kum dökümünün en önemli avantajlarından biri, döküm işlemi sırasında kalıp tasarımını, nihai üründeki değişiklikler söz konusu olduğunda değiştirmeye gerek olmamasıdır. Genellikle sertleştirilmiş çelikten yapılmış olan döküm kalıpları, erimiş metali istenilen şekle sokmak için yüksek basınçla üretilir.
    
Parça oluşturulduktan sonra, döküm kalıpları mühürlenebilir ve yeniden kullanılabilir, hem de ürünün diğer bölümlerinde kullanılır.
    
Döküm maliyetini azaltmak, döküm doğruluğunu artırmak ve zamandan tasarruf etmek için yüksek kaliteli döküm seçebilirsiniz gibi bir döküm döküm bulmak, önemli bir adımdır. Döküm parçalar alüminyum dökümden daha pahalı olduğundan, kalıplar yeniden kullanılabilir, döküm işlemi çok daha verimli ve uygun maliyetli hale - etkili. Metal döküm aksine, döküm bir örnek kalıp gerektirmez, kum döküm ön parçalar - döküm kalıpları - daha fazla gerektiren örnekler gerektirir.