ABS plastik enjeksiyon kalıplama işleminin tanıtımı

ABS plastik, yüksek mekanik mukavemeti ve kapsamlı performansı nedeniyle plastik ürün imalatında, elektronik endüstrisinde, makine endüstrisinde ve yapı malzemelerinde önemli bir rol oynamaktadır. Plastik ürün imalatında galvanik kaplama gerektiren plastik dekoratif parçalar genellikle ABS plastik kullanır,ABS plastik parçalarhayatta yaygın olarak kullanılmaktadır.

ABS is commonly known as acrylonitrile{{0}}butadiene-styrene terpolymer, which is copolymerized by three monomers of acrylonitrile, butadiene and styrene. Due to the different proportions of the three monomers, they can have different properties and melting temperatures. If ABS is blended with other plastics or additives, it can be expanded to ABS with different uses and properties, such as impact grade, heat resistance grade, flame retardant Grade, transparent grade, enhanced grade, electroplating grade, etc., the electroplating grade is generally used in the manufacture of plastic products. The fluidity of ABS is between PS and PC. Its fluidity is related to injection temperature and pressure. The influence of injection pressure is slightly larger. Therefore, the higher injection pressure is often used during molding to reduce melt viscosity and improve mold filling. performance. ABS injection molding performance: the general melting point of ABS is about 170 degree , and the decomposition temperature is 260 degree ; the adjustable range of injection temperature is relatively large. During injection molding, the general operating temperature is 180-240 degree ; because of the presence of rubber components, it absorbs a small amount of water. During production, it needs to be dried, and can be dried at 80-90 degree for 1-2 hours; at the same time, due to the presence of rubber components , poor thermal stability, it is easy to decompose, when injection molding, the raw material should not stay in the barrel for too long; the melt viscosity is larger than PS, but the gate and runner are general, and the product can also be filled; the product is prone to static electricity, and the surface Easy to vacuum dust. The shrinkage rate is 5‰; the overflow value is 0.05mm.

(1) ABS plastiğin kurutulması
ABS plastik, yüksek higroskopikliğe ve neme karşı duyarlılığa sahiptir ve işlemden önce yeterli kurutma ve ön ısıtma sadece
Ürünün yüzeyinde su buharının neden olduğu havai fişek-kabarcık bant ve gümüş tel gibi şeyleri ortadan kaldırın ve ayrıca plastiğin plastikleşmesine yardımcı olun ve ürünün yüzey rengini azaltın
Noktalar ve hareler. ABS hammaddelerinin nem içeriği yüzde 0.13'ün altında kontrol edilmelidir. Enjeksiyon kalıplama öncesi kurutma koşulları şunlardır: kuru mevsim veya kış
Parçaların özellikle iyi bir parlaklık elde etmesi gerekiyorsa, yazın yağışlı günlerde 75-80 derecede 2-3 saat ve 80-90 derecede 4-8 saat kurutun.
Veya parçanın kendisi karmaşıktır ve kuruma süresi daha uzundur ve 8 ila 16 saate ulaşır. Eser miktarda su buharının mevcudiyeti nedeniyle iş parçasının yüzeyindeki sis noktası genellikle
Genellikle gözden kaçan bir konu. Malzemede kurumuş ABS'yi önlemek için makinenin haznesini sıcak hava haznesi kurutucusuna dönüştürmek en iyisidir.
Hazne nemi tekrar emer, ancak bu tip hazne, üretim yanlışlıkla kesintiye uğradığında malzemenin aşırı ısınmasını önlemek için nem izlemeyi güçlendirmelidir.
Geri dönüştürülmüş malzemelerin oranı yüzde 30'u aşamaz ve geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanımı, elektrokaplama-kalite ABS'de kullanılamaz.

(2) Enjeksiyon sıcaklığı
ABS plastiğin sıcaklık ve eriyik viskozitesi arasındaki ilişki, diğer amorf plastiklerinkinden farklıdır. Erime işlemi sırasında sıcaklık arttığında, erime aslında çok az azalır. Plastikleştirme sıcaklığına (işlemeye uygun sıcaklık aralığı, örneğin 220-250 derece) ulaşıldığında, sıcaklık körü körüne artmaya devam ederse, kaçınılmaz olarak düşük ısı direncine yol açacaktır. Aksine, ABS'nin termal bozunması eriyik viskozitesini artırarak enjeksiyonla kalıplamayı zorlaştırır ve parçaların mekanik özellikleri de düşer. Bu nedenle, ABS'nin enjeksiyon sıcaklığının polistiren gibi plastiklerinkinden daha yüksek olması gerekse de, ikincisi gibi nispeten gevşek bir ısıtma aralığına sahip olamaz. Sıcaklık kontrolü zayıf olan bazı enjeksiyon kalıplama makinelerinde, ABS parçalarının üretimi belirli bir sayıya ulaştığında, genellikle sarı veya kahverengi kok parçacıklarının parçalara gömülü olduğu ve havaya enjekte etmek için yeni malzemelerin kullanılması zor olduğu görülür. , vb. şekilde kaldırabilirsiniz. Bunun nedeni, ABS plastiğin bütadien bileşenleri içermesi nedeniyle vida oluğundaki bazı yüzeylere daha yüksek sıcaklıkta yıkanması kolay olmayan plastik bir parçacık sıkıca yapıştırıldığında ve uzun süreli yüksek sıcaklığa maruz kaldığında, bozunmaya ve karbonlaşmaya neden olur. Yüksek sıcaklıkta çalışma ABS'ye sorun çıkarabileceğinden, namlunun her bölümünün fırın sıcaklığını sınırlamak gerekir. Tabii ki, farklı ABS türleri ve bileşimleri farklı uygulanabilir fırın sıcaklıklarına sahiptir. Piston makinesi gibi, fırın sıcaklığı 180 230 derece C'de tutulur; vida makinesi, fırın sıcaklığı 160 220 derece C'de tutulur. ABS'nin yüksek işlem sıcaklığı nedeniyle, çeşitli işlem faktörlerindeki değişikliklere karşı hassas olduğunu özellikle belirtmekte fayda var. Bu nedenle namlunun ön ucunun ve meme kısmının sıcaklık kontrolü çok önemlidir. Uygulama, bu iki parçadaki herhangi bir küçük değişikliğin parçalara yansıyacağını kanıtlamıştır. Sıcaklık değişimi ne kadar büyük olursa, kaynak dikişi, zayıf parlaklık, parlama, kalıp yapışması, renk atması vb. kusurlar ortaya çıkacaktır.

(3) Enjeksiyon basıncı
ABS erimiş parçaların viskozitesi, polistirenden veya modifiye polistirenden daha yüksektir, bu nedenle enjeksiyon sırasında daha yüksek bir enjeksiyon basıncı kullanılır. Elbette tüm ABS parçaları yüksek basınç gerektirmez ve küçük, basit ve kalın parçalar için daha düşük enjeksiyon basınçları kullanılabilir. Enjeksiyon işlemi sırasında, kapının kapatıldığı andaki boşluktaki basınç, genellikle ürünün yüzey kalitesini ve gümüş ipliksi kusurların derecesini belirler. Basınç çok küçükse, plastik büyük ölçüde büzülür ve boşluğun yüzeyi ile temastan çıkma şansı çok yüksektir ve ürünün yüzeyi atomize edilir. Basınç çok büyükse, plastik boşluğun yüzeyindeki sürtünme etkisi güçlüdür, bu da yapışmaya neden olması kolaydır.

(4) Enjeksiyon hızı
Orta enjeksiyon hızı etkisine sahip ABS malzemesi daha iyidir. Enjeksiyon hızı çok yüksek olduğunda, plastik kolayca kavrulur veya buharlaşan nesnelere ayrışır, bu da kaynak dikişleri, düşük parlaklık ve plastiğin kapağın yakınında kırmızılık gibi kusurlara neden olur. Ancak, ince-çeperli ve karmaşık parçalar üretirken, yine de yeterince yüksek bir enjeksiyon hızının sağlanması gereklidir, aksi takdirde doldurulması zor olacaktır.

(5) Kalıp sıcaklığı
ABS'nin kalıplama sıcaklığı nispeten yüksektir ve kalıp sıcaklığı da nispeten yüksektir. Genellikle kalıp sıcaklığı 75-85 dereceye ayarlanır. Geniş bir öngörülen alana sahip parçalar üretilirken, sabit kalıp sıcaklığının 70-80 derece, hareketli kalıp sıcaklığının ise 50-60 derece olması gerekir. İnce cidarlı parçalar kullanıldığında kalıbın özel ısıtılması düşünülmelidir. Üretim döngüsünü kısaltmak ve kalıp sıcaklığının göreceli stabilitesini korumak için, parçalar çıkarıldıktan sonra, orijinal soğuk sabitleme süresini telafi etmek için soğuk su banyosu, sıcak su banyosu veya diğer mekanik ayar yöntemleri kullanılabilir. boşluk.

(6) Malzeme miktar kontrolü
Genel enjeksiyon kalıplama makinesi ABS plastik enjekte ettiğinde, enjeksiyon başına enjeksiyon hacmi standart enjeksiyon hacminin sadece yüzde 75'i kadardır. Parçaların kalitesini ve boyutsal kararlılığını, yüzey parlaklığını ve renk tonunun tekdüzeliğini iyileştirmek için enjeksiyon hacminin nominal enjeksiyon hacminin yüzde 50'si olması gerekir.

(7) Enjeksiyon kalıplama makinesinin seçimi
Opsiyonel standart enjeksiyon kalıplama makinesi (vida uzunluğu-çap oranı 20:1, sıkıştırma oranı 2'den büyük, enjeksiyon basıncı 150MPa'dan fazla). Renkli masterbatch kullanılıyorsa veya ürünün görünüm gereksinimleri yüksekse, daha küçük çaplı bir vida kullanılabilir. Sıkıştırma kuvveti, plastik kalitesine ve ürün gereksinimlerine bağlı olarak 4700-6200t/m'ye göre belirlenir.