Birçok döküm donanım fabrikası, kusurlara neden olabilecek sorunları bulmak için alüminyum alaşımlı dökümlerin zayıf hava geçirmezlik kusurlarının nedenlerini mümkün olan en kısa sürede çözmek ister. Bu nedenle, üretim uygulamasında birkaç durumu birleştirmek, ilgili önlemleri formüle etmek ve nihayet bir çözüm şeması bulmak.
Analize göre, döküm parçalarının zayıf hava sızdırmazlığı, döküm parçasının içine belirli bir basınç uygulandığında, döküm parçasının içinden veya dışından sızıntı meydana gelmesi ve bunun bir basınç düşüşüne neden olması anlamına gelir. Böyle bir kalıp döküm parçası kullanılırsa, yağ sızıntısı olması muhtemeldir. , Hava kaçağı, su kaçağı ve diğer sorunlar. Kötü hava sızdırmazlığı, kalıp döküm kusurlarında en zor sorunlardan biridir. Bunun birçok nedeni var. Aşağıdaki üç neden gösterilmiştir:
1. Dökümlerde hava kaçağı nedenlerinin analizi
Hammaddelerdeki gaz
Yaygın olarak kullanılan kalıp döküm malzememiz alüminyum alaşımıdır (bu makale yalnızca örnek olarak alüminyum alaşımlı kalıp dökümünü alır). Kalıp döküm parçalarının üretiminde, alüminyum sıvısının içerdiği gazın ana bileşeni hidrojen olduğundan, alüminyum alaşımı sıvısındaki hidrojen içeriği seviyesi ile ilgilidir. döküm. Dökümdeki gözenekler, alaşımın sadece mekanik özelliklerini ve korozyon direncini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda hava sızdırmazlığını da azaltır.
Şu anda, alüminyum sıvısındaki gazı çıkarmanın ana yöntemi, alüminyum alaşımına nitrojen gibi atıl gaz geçirmek veya alüminyum sıvısında çözünen hidrojenin kabarcığın içine yayılabilmesi için katı bir gaz giderici ajan vb. eklemektir. kabarcık alüminyum sıvının yüzeyine yüzdüğünde, kabarcık patlar, hidrojeni çıkarma amacına ulaşmak için hidrojen atmosfere kaçar.
Kalıp geçit sisteminin etkisi
Yolluk sistemi, bir çift kalıp döküm kalıbının tasarım kalitesini belirler ve sonraki üretimde kalıp döküm parçalarının kalitesini belirleyen ana faktördür. Bir sistem olarak, birçok elementten oluşur ve amacı, alaşım sıvısının boşluğu doldurmak için uygun bir akış durumunda boşluğa girmesini sağlamaktır.
Aynı zamanda sistemdeki gaz maksimuma kadar tükenebilir. Bu nedenle, basınçlı döküm kalıbının iyi bir dökme sistemi ve taşma sistemi olmalıdır.
Yolluk yoğun taraf yönünde açıldığından, erimiş alüminyum sol üst taraftaki son ölü köşeye geri döner ve daha sonra girdap akımı ve kıvrılma fenomeni üretmek için geri döner, bu da kalitenin önemli ölçüde düşmesine neden olur. dökümün sol tarafını ve hava sızdırmazlığını azaltır.
Yolluk tasarımı, her bir alüminyum sıvı kanalını temelde aynı anda doldurur ve dökümün genel kalitesinin dengeli bir şekilde iyileştirilmesi için yetersiz yerel dökme olgusunu telafi eder. Bu nedenle, kalıp yapımında, yolluk tasarımı mümkün olduğunca çok telli yolluk yöntemini kullanmalı ve alüminyum sıvı akışı döküm yönü ile tutarlı olmalı ve çarpışmalardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. girdap akımlarının oluşumunu ve kaotik doldurma nedeniyle sürüklenme oluşumunu azaltmak; Aynı zamanda, boşluğu birden fazla koşucu ile doldurmak için, mümkün olduğunca aynı anda doldurulmalı ve bir veya daha fazla erimiş alüminyum teli son uçtaki ölü köşeye ulaşmamalı ve daha sonra girdap üretmek için geri dönmelidir. akımlar. Ek olarak, döküm kalıbı üzerindeki cüruf torbası ve egzoz kanalları makul bir şekilde dağıtılmalıdır. Uygun akış modeli, çarpışma olmamasının, sıvı akışının sürüklenmesinin ve sabit hızın garantisidir. Aksi takdirde drenaj sistemi ne kadar iyi olursa olsun gaz yine de tahliye edilmeyecektir.
Yukarıdaki analizden, kötü yolluk sisteminin neden olduğu döküm içindeki çeşitli kusurların, dökümün zayıf hava sızdırmazlığının doğrudan nedeni olduğu görülebilir.
Ekipman performansı
Basınçlı dökümlerdeki gözenekler, büzülme delikleri ve soğuk bölmeler de basınçlı dökümlerde hava sızıntısının önemli bir nedenidir ve ekipmanın performansı döküm üretiminde hayati bir rol oynar. Hava sızdırmazlığı konusunda katı gereksinimlere sahip ürünler için uygun kalıp döküm modelleri seçilmelidir.
Şu anda, kalıp döküm makinesi temel olarak alüminyum alaşımlı kalıp döküm üretiminde üç aşamalı enjeksiyon kullanır. İlk aşama enjeksiyonunda, enjeksiyon zımbası, gazın basınç odasında ekstrüde edilmesine elverişli olan daha yavaş bir hızda ilerler; ve İkinci aşama enjeksiyonda, iç rayın hızı son derece hızlıdır ve alüminyum sıvısı temel olarak boşluğu doldurur. Aynı zamanda, ikincil enjeksiyon hızının konumu çok erken gelirse, döküm, hava deliği gibi kusurlara eğilimlidir. İkincil enjeksiyon hızının başlangıç konumu çok geçse, dökümler soğuk bariyerler gibi kusurlara eğilimlidir. Genel olarak, kaptaki erimiş metalin iç çarkın girişine hemen ulaştığı yerde ikincil enjeksiyon hızının başlangıç konumunu seçmek idealdir. Bu nedenle, bu seviye gözenek oluşumunun anahtarıdır, bu nedenle hız ne kadar yüksek olursa, girdap oluşturmak ve gözenek oluşturmak o kadar kolay olur.
Örneğin, bir motosiklet motorundaki CG125 sağ karterinin kalıp dökümünde hava sızıntısına neden olan birçok kusur türü vardır. Teoride, herhangi bir kalıp döküm hatası, dökümde hava sızıntısına neden olabilir. Bu tür bir sorunun birçok nedeni vardır ve hava kaçağının önemli ölçüde iyileştirilebilmesi için ayarlamalar yapmak için ana neden kavranmalıdır. Döküm proses eğrisini ayarlamak için etkili bir yöntemdir.
Döküm içindeki büzülme boşluğunu azaltmak ve hava kaçağı kanalını doldurmak için basınç odasındaki gaz mümkün olduğunca uzaklaştırılmalıdır. Bu proseste, basınçlı dökümlerin gözeneklerini kontrol etmenin ana fikri, birinci ve ikinci enjeksiyon hızlarını ve birinci ve ikinci anahtarlama noktalarını kontrol ederek elde etmektir. Döküm şekillendirme veya yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılama öncülüğünde, ilk aşama enjeksiyon hızı mümkün olduğunca düşük olmalı ve alüminyum alaşımı iç kızağa ulaştığında yüksek hız başlatılmalıdır. Yukarıdaki işlemin iyileştirilmesi sayesinde, kutu gövdesinin hava geçirmezliği büyük ölçüde iyileştirilmiştir.
çalışma yöntemi
Kalıp döküm işlemi sırasında, bazı kaplamalar, dökümün gözenekliliği üzerinde doğrudan etkisi olan yüksek buharlaşma noktası ve büyük hava hacmi özelliklerine sahiptir. Ayırıcı madde esas olarak elle püskürtülür ve dozaj esas olarak deneyime göre belirlenir. Püskürtme hacmi çok fazlaysa, Püskürtme süresi çok uzunsa, büyük miktarda gaz buharlaşmasına neden olmak kolaydır. Ayrıca düşük kalıp sıcaklığı ve zamansız buharlaşma, büyük bir gözeneklilik ile sonuçlanacaktır. Bu nedenle üretim sürecinde buharlaşma noktası düşük ve gaz miktarı az olan boya seçilmelidir. Aynı zamanda dinamik ve sabit kalıpların üflenerek kurutulmasını sağlamak için üfleme süresi uygun şekilde uzatılabilir. Karmaşık kabuk yapılarına sahip kalıplar için, enjeksiyon haznesindeki ve zımbanın eşleşen yüzeyi, kalıp boşluğu yüzeyi, maça çekme parçası ve yolluktaki fazla salma suyunu veya yağı kurutmak gerekir.
İşleme payının kontrolü
Kalıp döküm parçalarının şekillendirme işlemi sırasında, boşluk en hızlı şekilde doldurulur, böylece erimiş alüminyum bir ürün oluşturmak için kalıpta hızla katılaşır, bu nedenle dökümde neden olduğu gözenekler olması kaçınılmazdır. erimiş alüminyumun sürüklenmesi veya katı ve sıvı kombinasyonu nedeniyle. Yoğunluk farklıdır ve küçülür. Bununla birlikte, dökümün yüzey tabakası da hızlı katılaşma nedeniyle yoğun bir ince tane tabakası oluşturacaktır ve bu ince taneli tabakaların mekanik özellikleri nispeten yüksektir. Üretim süreci değişir, farklı dökümler için yapının yoğun tabakasının kalınlığı farklı olacaktır. Dökümün hava sızdırmazlığını sağlamak için sonraki talaşlı imalat işlemlerinde mümkün olduğunca küçük bir talaş kaldırma payı kullanılmalıdır.
Makul bir şekilde geri ödeme ekleyin
İğne deliği derecesi, iğne deliklerinin uzamsal dağılım yoğunluğunu yansıtır ve dökümlerin hava geçirmezliğini etkileyen önemli bir faktördür. Geri dönüştürülmüş malzemedeki küçük gözeneklerin ve oksitlenmiş inklüzyonların birleşik etkisi nedeniyle, dökümlerde daha fazla iğne deliği vardır. Üretimde münferit dökümlerin hurda oranı nispeten yüksektir. Enerji tasarrufu ve tüketimin azaltılması adına, fiili üretimde hurda kullanımı ve yollukların geri dönüşüm miktarındaki büyük artış, dökümlerin hava sızdırmazlığının da bozulmasına neden olacaktır.
Bu nedenle, hava sızdırmazlığı gereksinimleri olan dökümler üretilirken, geri dönüştürülmüş malzemelerin sınıflandırılması, işlenmesi ve kullanımı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, böylece geri dönüştürülmüş malzemelerin ve yeni malzemelerin oranı, kalite gereksinimlerini karşılamak için kesinlikle orantılı olarak kullanılmalıdır. Aksi takdirde, geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı, sonraki üretimde dökümlerin iğne deliği derecesini artıracak ve döküm kalitesinin garantisine elverişli olmayan hava geçirmezlik gereksinimlerini karşılamayacaktır.
Makul bir basınç odası doluluğu seçin
Zımba çapı ve pres döküm makinesi seçildiğinde, pres odasında bulunan erimiş metalin ağırlığı da belirli bir değerdir, ancak her biri farklı dökümler için dökülen erimiş metalin ağırlık gereksinimleri farklıdır. Basınç odasına dökülen erimiş metalin hacmi yetersiz ise (yani basınç odası daha az dolu olduğunda), enjeksiyon sırasında basınç odasındaki gaz mümkün olan en kısa sürede uzaklaştırılamaz. Enjeksiyon pistonunun yüksek hızlı itmesi altında türbülanslı bir akış oluşur. Gaza karışması kolay olan ardışık akış, gözenekler ve yetersiz dökme gibi kusurlara neden olur. Aynı zamanda, basınç odasında aşırı oksit ölçeğinin varlığı nedeniyle, dökümün içinde bir bölme oluşturmak kolaydır, bu da dökümün yerel mukavemetinin azalmasına neden olur ve etkisi altında sızıntı yapmak kolaydır. büyük bir sızıntı testi basıncı. Bu nedenle, basınç odasının makul bir doluluğunun seçilmesi, dökümdeki gözenek kusurlarını etkili bir şekilde azaltabilir, böylece dökümün hava sızıntı oranını azaltabilir.
2. Dökümlerin hava geçirmezliğini iyileştirme örnekleri
Sıkı olduğunda %100 kaçak tespiti yapılmalıdır, aksi takdirde kullanım sırasında yağ sızıntısına neden olur ve aracın normal kullanımını etkiler. Üretim sürecinde hava sızdırmazlığının sağlanması kalite denetiminin odak noktasıdır.
Erken kalıp tasarımında, hava sızdırmazlığı önemli bir sorun olarak kabul edilmediğinden, CLQ81 baz dökümlerinin üretimi sırasında hava sızıntısı oranı son derece yüksekti, özellikle bir üretim döneminden sonra kalıbın yüzeyinde ciddi çatlaklar ortaya çıktı ve yerel gerilime neden oldu. . Yaralanma da çok ciddi ve dökümün sızıntı oranı daha da kötü. Ürün parçalarının zayıf hava geçirmezliği, üretimi kısıtlayan ana darboğaz haline geldi (daha sonra sızma ile telafi edilebilmesine rağmen, üretim maliyeti büyük ölçüde arttı). Bu sorunu çözmek için dökümlerin sızıntı nedenlerini analiz ettik.
Üretimde kullanılan çok miktarda atık parça ve yolluk malzemesi nedeniyle, sonraki üretim dökümlerinin safsızlık içeriği artar, bu da dökümlerin kalitesinin garantisi için son derece elverişsizdir. Aynı zamanda, işleme sürecinde, büyük işleme payı nedeniyle, dökümün içindeki daha fazla gözenek ve kum deliği açığa çıkar ve bu da dökümün hava sızıntısını yoğunlaştırır. Yukarıdaki analize yanıt olarak, aşağıdaki önlemleri aldık.
(1) Geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanımını kesinlikle kontrol edin, erimiş alüminyuma nitrojen üfleyin ve aynı anda toz halinde arıtma maddesi ekleyin, böylece fırındaki erimiş alüminyum gaz ve arıtma maddesi ile tamamen temas halinde olur ve çıkarın erimiş alüminyumdaki gaz ve arıtma maddesini mümkün olduğu kadar fazla. safsızlıklar
(2) İşlemeden sonra alüminyum alaşımlı dökümlerin hava sızdırmazlığını sağlamak için, sonraki işleme sürecinde, işleme fikstürünün tasarımını ve işlemenin konumlandırma doğruluğunu iyileştireceğiz. Çizimin gerekli boyutunu sağlama öncülüğünde, işleme payını azaltmak için elimizden gelenin en iyisini yapıyoruz.
(3) Kalıbın sonraki aşamalarında çatlak ve gerilme gibi yüzey kusurlarını azaltmak için, kalıbın karşılık gelen parçaları güçlendirilir ve yeni bir maça çekme maça yapılırken yüzey titanyum ile kaplanır. Yukarıdaki önlemler bir süre uygulandıktan sonra, dökümün hava sızıntı oranı büyük ölçüde azaltıldı ve emprenye işlemine artık gerek kalmadı.
3. Sonuç
Analiz yoluyla, dökümlerin zayıf hava geçirmezlik tespiti probleminin döküm üretiminde nispeten zor olduğu ve bunun nedeninin çeşitli döküm kusurlarının birleşik etkisinden kaynaklanabileceği görülebilir. Bu nedenle, zayıf hava sızdırmazlığı olgusuyla uğraşırken, alaşımın özelliklerini, işlemlerini, kalıplarını vb. kademeli olarak araştırmak, ana nedenleri bulmak ve hava sızdırmazlığını etkin bir şekilde iyileştirmek için hedefe yönelik önlemler almak gerekir.alüminyum alaşımlı döküm. Seks.