cnc tornada uzun şaft parçaları nasıl işlenir

İlk olarak, şaft parçalarının temel işleme rotası

Şaft parçalarının ana işleme yüzeyi, ortak özel şekilli yüzeyin yanı sıra dış yüzeydir, bu nedenle çeşitli doğruluk seviyeleri ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için en uygun işleme yöntemi seçilmelidir. Temel işleme rotaları dörde ayrılabilir.

İlk olarak, kaba tornalamadan yarı finiş tornalamaya ve daha sonra genel ortak malzeme şaft parçaları pim dış daire işlemesi için de olan torna işleme rotasını bitirmek için, seçilecek en önemli süreç rotası; İkincisi, kaba tornalamadan yarı finiş tornalamaya ve ardından kaba taşlamaya ve son olarak demirli malzemeler ve yüksek hassasiyet gereksinimleri, yüzey pürüzlülük gereksinimleri ve parçaları sertleştirme ihtiyacı için son taşlama işleme yolunun kullanılmasına, bu işleme rotası en iyi seçim Yüksek hassasiyete, düşük yüzey pürüzlülüğüne ve sertleştirilmiş parçalara sahip demirli malzemeler ve parçalar için bu rota en iyi seçimdir.


İkincisi, şaft parçalarının ön işlenmesi

Mil parçalarının dış çemberi döndürülmeden önce, ilk olarak şaft parçalarının ön işleme süreci olan bazı hazırlık işlemleri yapılır. En önemli hazırlık süreci düzleştirmedir. Bunun nedeni, iş parçası boşluklarının imalat, nakliye ve depolama sırasında sıklıkla bükülmesi ve deforme olmasıdır. Doğrultmak için çeşitli presler veya doğrultma makinesi aracılığıyla, soğuk durumda güvenilir sıkıştırma ve işleme paylarının eşit dağılımını sağlamak için.

Üçüncüsü, şaft parçalarının işlenmesinin konumlandırma referansı

Her şeyden önce, işleme için bir konumlandırma referansı olarak iş parçasının merkez deliği.Mil parçaları işleme, dış yüzey, konik delik, dişli yüzey eş eksenliliği, dönme ekseninin uç yüz dikliği, konum doğruluğunun önemli bir yansımasıdır. Bu yüzeyler genellikle referansın çakışması ilkesine uygun olarak, merkez deliği konumlandırma ile referans olarak milin merkez hattı ile tasarlanır. Merkez delik sadece tornalama işlemi için konumlandırma referansı değil, aynı zamanda referansın birleştirilmesi ilkesine uygun olan diğer işleme süreçleri için konumlandırma referansı ve muayene referansıdır. Konumlandırma için iki merkez delik kullanıldığında, tek bir bağlamada birden fazla dış dairenin ve uç yüzün işlenmesini de en üst düzeye çıkarabilir.

Ardından, dış daire ve merkez delik işleme için konumlandırma referans noktası olarak kullanılır. Bu yöntem, özellikle daha ağır iş parçaları işlenirken, merkez delik konumlandırmanın kararsız bağlamaya neden olabileceği ve kesme miktarının çok büyük olamayacağı, merkez delik konumlandırmasının zayıf rijitliği dezavantajını etkin bir şekilde ortadan kaldırır. Konumlandırma verisi olarak dış daire ve merkez delik kullanılıyorsa bu sorun olmaz. Konumlandırma referans yöntemi olarak milin dış yüzeyinin ve bir merkez deliğin kullanılması olan kaba işleme, işlemedeki daha büyük kesme momentine dayanabilir, bir konumlandırma yönteminin en yaygın şaft parçalarıdır.

Üçüncüsü, iki dış yüzey işleme için konumlandırma referansı olarak kullanılır. İçi boş mil deliğinin işlenmesinde, merkez delik bir konumlandırma referansı olarak kullanılamaz, bu nedenle milin iki dış yüzeyi bir konumlandırma referansı olarak kullanılmalıdır. Takım tezgahı mili işlenirken, iki destek muylusu genellikle konumlandırma verisi olarak kullanılır; bu, konik deliğin destek muylularına göre koaksiyellik gereksinimini etkili bir şekilde sağlayabilir ve referans noktasının çakışmamasının neden olduğu hatayı ortadan kaldırabilir.

Son olarak, merkezi delikli konik tapa, işleme için konumlandırma referansı olarak kullanılır. Bu yöntem, içi boş milin dış yüzeyinin işlenmesinde en yaygın olanıdır.

Dördüncüsü, mil parçaları sıkma

Konik tapa ve konik manşon mandrel işleme, yüksek işleme doğruluğuna sahip olmalıdır, merkez delik sadece kendi imalatının konumlandırma ölçütü değil, aynı zamanda içi boş mil dış kaplamasının ölçütü, konik tapanın konik yüzeyinin veya konikliğin konik olmasını sağlamalıdır. manşon mandreli ve merkez deliği yüksek bir koaksiyelliğe sahiptir. Bu nedenle, sıkıştırma yönteminin seçiminde, parçaların tekrarlanan kurulum hatasını azaltmak için konik tapayı takma sayısını en aza indirmeye dikkat etmelisiniz. Gerçek üretimde, konik tapa takıldıktan sonra, genel olarak konuşursak, işlem tamamlanana kadar işlemin ortasında çıkarılmaz veya değiştirilmez.