Ürün Detayları
Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte, tüm basınçlı dökümlerin güvenliği ve güzel görünümüne yönelik gereksinimler sürekli artmaktadır. Parçaların kalitesi kullanıma bağlı olarak farklı şekilde değerlendirilir. Spesifik olarak, parça mekanik özellikler, geometrik şekil, boyutsal doğruluk, büzülme boşlukları, gözenekler, pürüzlülük vb. açılardan kullanım gereksinimlerini karşılıyorsa nitelikli bir üründür; bu parçanın kalitesi çizim gereksinimlerinden biraz daha kötüdür ancak yine de isteksizce kullanılabilir. Parçalar arızalı. Kullanım gereksinimlerini tamamen karşılayamıyorsa parça atılır. Yüksek kaliteli parçaların nasıl üretileceği, malzeme ve enerji tasarrufu, üretim saatlerinin kısaltılması ve ekonomik faydaların artırılması açısından büyük önem taşımaktadır.
1. Basınçlı dökümün kalitesini etkileyen faktörler
Basınçlı döküm makinesinin türü ve kalitesi, geometrik yapının rasyonelliği ve basınçlı döküm parçalarının teknik gereksinimleri, kalıbın yapısı ve kalıp dökümü gibi basınçlı döküm parçalarının kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. operatörün teknik seviyesi vb.
1.1 Basınçlı dökümlerin tasarımı
Tasarımcılar öncelikle kullanıcının kullanım gereksinimlerini ve çalışma koşullarını, ayrıca basınçlı dökümlerin stres koşullarını tam olarak anlamalı, ardından kullanım gereksinimlerine ve çalışma ortamına göre uygun malzemeleri seçmeli ve malzemelerinin basınçlı döküm özelliklerini anlamalıdır. Tasarım yaparken, kullanım gereksinimlerini karşılarken basınçlı döküm yapısının mümkün olduğunca basit olmasına özellikle dikkat edilmelidir. Duvar kalınlığı uygun şekilde eşit olmalı ve gerekli taslak açısına sahip olmalıdır. Aksi takdirde basınçlı döküm parçalarında çukurlar, gözenekler, büzülme ve alt döküm izleri, çatlaklar, deformasyonlar ve diğer kusurlar gibi kusurlar meydana gelecektir.
Basınçlı dökümlerin boyutsal doğruluğuna ilişkin gereksinimler makul olmalıdır, aksi takdirde kalıp tasarımında, kalıp işlemede, formülasyonda ve proses koşullarının yönetiminde gereksiz sorunlara neden olacak ve çok sayıda standart altı ürünle sonuçlanacaktır.
1.2 Kalıp yapısı, işleme doğruluğu ve kalıp malzemesi seçimi
Döküm parçaları kalıplardan yapılır. Hiç şüphe yok ki tasarım, işleme doğruluğu ve kalıp malzemesi seçimi ürün kalitesiyle yakından ilgilidir. Kalıp yapısı uygun değilse, süreçten ne kadar önlem alınırsa alınsın, ürünün kaliteli hale getirilmesi zor olacaktır. Ayrıca kalıp malzemeleri, kalıp işleme doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü, işleme izleri, ısıl işlemdeki küçük çatlaklar, nitrür tabaka kalınlığı ve hatalı kalıp montajı, ürün kalitesini ve kalıp ömrünü etkileyecektir.
1.3 Döküm malzemelerinin büzülmesi
Döküm malzemelerinin büzülmesi genellikle ortalama bir yüzde olarak veya belirli bir değişim aralığına sahip bir yüzde olarak verildiğinde, genellikle malzemenin ortalama büzülmesi seçilir. Yüksek hassasiyetli dökümler için. Kalıp tasarlanırken malzemelerin çekme oranına özellikle dikkat edilmelidir. Gerekiyorsa öncelikle deneme kalıbı yapılabilir. Test kalıbına ilişkin gerekli veriler elde edildikten sonra seri üretime yönelik kalıbın tasarımı ve imalatına geçilir. Basınçlı dökümün her bir parçasının çalışma boyutlarını hesaplamak için farklı büzülme oranları kullanılmalıdır. Temel hesaplama formülü şöyledir:
- Boşluk boyutu Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
- Çekirdek boyutu Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
- Konum mesafesi boyutu Y±δ=(YO+KYO)±δ
- burada Y——hesaplanan model boyutu, mm
- Yo - dökümün bu kısmının sınır boyutu (maksimum veya minimum), mm
- K——Kapsamlı hesaplanmış büzülme oranı
- N——Kalıp pansuman sistemi
- △——Basınçlı dökümlerin nominal boyutlarının toleransı, mm
- δ——Kalıp imalat toleransı, mm
1.4 Basınçlı döküm işleminin formülasyonu ve yürütülmesi
Basınçlı döküm prosesinin formülasyonu ve yürütülmesi, kalıbın kalitesi, basınçlı döküm ekipmanı ve operatörlerin teknik seviyesi ile ilgilidir. Mevcut ev tipi basınçlı döküm ekipmanı koşulları altında, basınçlı döküm proses parametrelerinin istikrarlı, güvenilir ve hassas kontrolünü sağlamak zordur. Basınçlı döküm prosesinin temel kontrolünün sağlanması, basınçlı döküm ekipmanı, basınçlı döküm malzemeleri ve kalıplar gibi elemanların birleştirilmesi ve kullanılması sürecidir. Sürecin ve ana parametrelerin sıkı bir şekilde uygulanmaması, döküm parçalarının büzülmesine, deformasyonuna, eksik dökümüne ve standart altı boyutlarına neden olacaktır.
2. Basınçlı döküm kalitesi ile kalıp arasındaki ilişki
Kalıp, basınçlı döküm için ana araçtır. Bu nedenle kalıbı tasarlarken kalıbın genel yapısını ve kalıp parçalarının yapısal olarak makul, üretimi kolay, kullanımı kolay, güvenli ve güvenilir olması için elinizden geleni yapmalısınız. Basınçlı döküm sırasında kalıbın deforme olmasını önlemek için, erimiş metal kalıp içinde stabil bir şekilde akar, döküm eşit şekilde soğutulabilir ve basınçlı döküm hatasız olarak tam otomatik olabilir. Ayrıca üretim parti büyüklüğü, malzeme koşulları vb. temel alınarak uygun kalıp malzemeleri makul bir şekilde seçilmelidir.
2.1 Kalıp yapısı makul olmalı ve kalıp parçalarının yapısı da makul olmalıdır.
Mukavemet açısından bakıldığında, kalıp parçaları iyi entegre olacak, güçlü ve dayanıklı olacak ve kullanım sırasında kolayca hasar görmeyecek veya deforme olmayacak şekilde tasarlanmıştır. Bununla birlikte, basınçlı dökümün şekli karmaşıksa ve kalıp parçaları da karmaşıksa, kalıbın işlenmesi zor olacak ve işleme doğruluğu yüksek olmayacaktır. Kalıp parçaları kombinasyon halinde yapılırsa işleme büyük ölçüde basitleşecek, yüksek işleme doğruluğu kolaylıkla elde edilebilecek ve yüksek kaliteli basınçlı dökümler elde edilebilecektir.
2.2 Boşluk sayısının belirlenmesi
Boşluk sayısını belirlemek için ekipman yeteneklerini, kalıp işleme zorluğunu, üretim parti boyutunu, dökümlerin hassas gereksinimlerini vb. göz önünde bulundurmalısınız. Özellikle çok boşluklu kalıplar için, kalıp işlemenin zorluğu ve büyük boyutsal doğruluk hataları nedeniyle, Dengeli bir akış kanalı konfigürasyonuna ulaşmak zordur. Her boşluk dökümünün performansı tutarsızdır. Basınçlı dökümler yüksek hassasiyet gerektirir ve geometri karmaşık olduğunda, bir kalıp ve bir boşluk kullanmak en iyisidir. Küçük dökümler müsaitlik durumuna bağlıdır.
2.3 Yolluk sisteminin tasarımı
Yolluk sistemi yalnızca sıvı metalin basınçlı döküm kalıbını doldurması için bir kanal değildir, aynı zamanda eriyiğin akış hızı ve basınç iletimi, egzoz koşulları ve basınçlı döküm kalıbının termal stabilitesi gibi faktörleri de düzenler. Bu nedenle, yolluk sistemini tasarlarken, dökümün yapısal özellikleri, teknik gereksinimleri, alaşım türleri ve özellikleri analiz edilmeli ve makul bir yolluk sisteminin oluşturulabilmesi için basınçlı döküm makinesinin tipi ve özellikleri de dikkate alınmalıdır. tasarlandı.
Şu anda yolluk sistemleri için birleşik bir hesaplama yöntemi bulunmamaktadır. Tasarım ve deneme kalıp ayarlamalarının çoğu deneyime dayanmaktadır. Deneyim şu:
Yolluğun boyutu, iç kapının kesit alanına, yani iç kapının kesit alanına göre belirlenir: yolluğun kesit alanı=1:{{4} }:4. İç geçit kalınlığı: yolluk kalınlığı=1:5-1:8
2.4 Egzoz sistemi tasarımı
Kalıpta, yeterli taşma aralığına sahip bir taşma oluğu ve egzoz kanalı bulunmalıdır; bu, ürün kalitesinin sağlanması açısından çok önemlidir. İnsanlar genellikle taşma kanalının gelen erimiş metal tarafından vaktinden önce tıkandığı olgusunu göz ardı ederler. Şekil 1'de gösterilen yapı, erimiş metalin önce taşma tankının daha derin kısmına akmasını sağlayarak egzoz deliğinin maksimum süresini sağlar. İçerisi her zaman açıktır. Ayrıca taşma tankında metalin taşma tankından uzaklaştırılması için bir ejektör çubuğu bulunmalıdır.
2.5 Kalıp sıcaklığı
Basınçlı döküm kalıbının sıcaklığı, dökümün kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Uygun olmayan kalıp sıcaklığı yalnızca basınçlı dökümlerin iç ve dış kalitesini etkilemekle kalmaz (dökümlerdeki gözenekler, büzülme boşlukları, gevşeklik, mukozalar ve iri taneler gibi kusurlar gibi), aynı zamanda dökümlerin boyutsal doğruluğunu ve hatta deformasyonunu da etkileyerek dökümlerin deformasyonuna neden olur. basınçlı döküm kalıbında çatlaklar ve dökümlerde yüzey oluşumunun oluşması. Giderilmesi zor olan ağ çapakları, basınçlı dökümlerin görünüm kalitesini etkiler. Alüminyum alaşımını örnek alırsak, alaşım sıcaklığı 670-710 derecede kalıba dökülür. Uzun süreli üretim uygulamalarından, optimum kalıp sıcaklığının, kalıbın dökme sıcaklığının %40'ında kontrol edilmesi gerektiği sonucuna varılmıştır. Alüminyum alaşımlı döküm kalıbının sıcaklığı 230 ~ 280 derecedir. Bu aralıktaki kalıp sıcaklığı, yüksek kaliteli ve yüksek verimli dökümlerin elde edilmesine olanak sağlar.
Kalıplarda genellikle gaz veya elektrikli ısıtma kullanılmaz, ancak ön ısıtma ve soğutma cihazları kullanılır. Bu cihazlar, kalıbı gerektiği gibi önceden ısıtmak ve soğutmak için ortam olarak yağı kullanır.
2.6 Kalıplanmış parçaların boyutunun belirlenmesi
Pres döküm parçaların ebatları hesaplanırken, döküm malzemenin çekme oranının gerçekçi olması gerekmektedir, aksi takdirde üretilen ürünler kalitesiz olacaktır. Gerekirse, test kalıbında gerçek ölçümden sonra basınçlı dökümün boyutunu hesaplayın. Yüksek hassasiyetli ürünler için, kalıp döküm parçası malzemesinin termal genleşmesini ve ürünün depolama ve kullanım ortamının, basınçlı döküm sonrasında ürünün boyutsal doğruluğu üzerindeki etkisini hesaba katmak bile gereklidir.
2.7 Ayırma yüzeyinin konumunun belirlenmesi
Ayırma yüzeyinin konumu kalıp işlemeyi, egzozu, ürünün kalıptan çıkarılmasını vs. etkileyecektir. Genellikle ayırma yüzeyi ürün üzerinde bir iz çizgisi bırakarak ürünün yüzey kalitesini ve boyutsal doğruluğunu etkileyecektir. Bu nedenle, ayırma yüzeyinin konumu tasarlanırken, ürünün kalıptan çıkarılması, kalıp işleme, egzoz vb. gibi konuların dikkate alınmasına ek olarak, ayırma yüzeyinin konumu, ürün yüzey kalitesi gereksinimlerinin yüksek olmadığı veya boyutsal doğruluk yüksek değildir.
2.8 Kalıp deforme edilemez
Çoğunlukla mantıksız kalıp yapısı veya kalıp malzemesinin yanlış seçilmesi nedeniyle. Kullanım sırasında kalıbın çatlamasına ve deformasyonuna neden olacak ve bu da kalitesiz ürünlere yol açacaktır. Bu nedenle kalıp tasarlanırken ürünün kalitesinin sağlanması için uygun önlemlerin alınması gerekir. Genellikle döküm yaparken. Kalıbın içindeki basınç 70-100MPa'dır. Kalıbın deforme olmasını ve yerinden çıkmasını önlemek için boşluğun yeterince kalın olması ve çekirdeğin yerleştirilmesi için plaka ve destek plakasının da yeterince kalın olması gerekir. Gerektiğinde destek plakasının altına destek pedleri eklenebilir. Çekirdek ve boşluk güvenilir bir şekilde monte edilmeli ve çekirdek ile montaj deliğinin yan pürüzlülüğü uygun olmalıdır. Pürüzlülük çok düşük olamaz ve delikli çekirdek her iki tarafa da sabitlenmelidir. Ürünün bir tarafının kalın diğer tarafının ince duvarlı olmasını engellemek. Üründeki kör deliğin çekirdeği için, girişin konumu, miktarı ve çekirdek takviyesinden çekirdek üzerindeki gerilimi dengelemenin yollarını da düşünmeliyiz. Basınçlı döküm kalıbı için boşluğun ve destek plakasının mukavemeti kontrol edilebilir ve boşluk duvar kalınlığının mukavemeti ve sertliği kontrol edilebilir. Destek plakasının sertliğini kontrol edin. Kalıp yapısında belirli garanti tedbirlerinin alınmasının yanı sıra, deformasyonu az ve mukavemeti iyi olan kalıp malzemelerinin de seçilmesi gerekmektedir. Ayrıca kalıp kılavuz direği ile kılavuz burç arasında boşluk olması veya kılavuz direği veya kılavuz burcun kullanım sırasında depolanıp gövdeden aşınmış olması ürünün kalitesini etkileyecektir. Özellikle boyutsal doğruluğu yüksek ürünlerde ürün doğruluğunu sağlamak amacıyla, hareketli ve sabit kalıp konilerinin eşleşen parçaları ayırma yüzeyine yerleştirilebilir veya konumlandırma ve takviye için kalıp boşluğu çevresinde uygun yerlere 24 konumlandırma çubuğu yerleştirilebilir. hareketi önlemek için. , Sabit kalıp yanlış hizalaması. Bu, büyük ölçekli, seri üretim kalıpları için daha önemlidir.
İtme çubuğunun tek taraflı aşınma nedeniyle dengesiz olmasını önlemek, ürünün eşit şekilde gerilmesini ve fırlatma sırasında ürünün deforme olmamasını sağlamak için fırlatma sistemi kılavuz direklerle donatılmalıdır.
Alüminyum döküm alanında uzman olan Mindwell'in ürünleri, alüminyum döküm ve tüm özel döküm servislerinin çeşitli özelliklerini kapsamaktadır. Bu ürünler yalnızca yüksek güvenilirliğe ve kararlılığa sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda mükemmel performansa ve mükemmel kaliteye de sahiptir. Otomobil parçaları, elektronik ekipman parçaları veya diğer endüstriyel alanlardaki ürünler olsun, Qingdao Fushengda Metal Technology Co., Ltd. size yüksek kaliteli ve güvenilir çözümler sağlayabilir.
Popüler Etiketler: al basınçlı döküm, Çin al basınçlı döküm üreticileri, tedarikçiler